质量事故处理管理规定 6页

文件编号 页次 第6页 共6页 文件名称 质量绩效管理规定 版次/修订 ‎1/1‎ 文件设置 ‎ ‎□程序文件 þ管理标准 □技术标准 □作业指引 文件类别 ‎□战略管理类 □人力资源类 □财务管理类 □采购供应类 □销售管理类 þ品质管理类 □技术管理类 □计划管理类 □仓储管理类 □设备管理类 ‎ ‎□体系认证类 □行政综合类 □生产制造类 □工程管理类 修改内容：‎ 修改原因：‎ ‎ ‎ 文控中心 管理部文控中心 生效日期 编 制 人 编制部门 品管部 文件控制印章 职 位 姓 名 签 名 日 期 文件编号 页次 第6页 共6页 文件名称 质量绩效管理规定 版次/修订 ‎1/1‎ 一、 目的 为规范公司外协来料及各车间转序物料质量目标管理，并完善质量责任制，规范质量事故的责任、调查和处理工作，从而实现公司的质量方针和目标，特制定本规定。‎ 二、 范围 本规定适用于公司所有产品生产全过程和客诉产品质量事故损失考核。‎ 三、 定义 凡设计、工艺、模具制造（维修、变更）、生产制造（运输、储存）、检验和原材料采购等过程中，因以下原因造成产品批报废、成批返修或降价处理、退货、索赔，对客户造成不好影响或影响交货计划、生产计划以及影响质量指标完成的称为质量事故。‎ a、生产作业流程、工艺错误； ‎ b、生产指挥错误；‎ c、违反工艺标准； ‎ d、操作不认真不负责；‎ e、检验员漏检错检； ‎ f、人为导致设备故障、仪器失准；‎ g、材料混乱或发错； ‎ h、运输保管不善；‎ i、管理不善或弄虚作假，以次充好。‎ 如因客观因素，造成各工序无法改善的，可根据产品检讨拟定的不良率目标控制。超出按照规定本规定执行。‎ 四、 职责 4.1 总经办：负责所有产品质量事故处理方案的审核及批准。‎ 4.2 品管部：负责所有质量事故的判定和质量事故处理的意见拟定。‎ 4.3 生产部：负责产品质量事故的预防、处理、纠正措施的落实等工作。‎ 4.4 技术部：负责产品工艺、标准的改善、制定、监督等工作。‎ 4.5 采购部：负责按照工艺要求、品质标准购进所需物料，对供应商来料不良负责追踪处理，对供应商进行有效管理。‎ 4.6 管理部：负责生产设备、辅助设施的维修保养。‎ 五、 工作程序 ‎5.1 要求：对质量事故的管理，要严格执行“三不放过”（‎ 文件编号 页次 第6页 共6页 文件名称 质量绩效管理规定 版次/修订 ‎1/1‎ 产生质量事故的原因未分析清楚不放过，质量事故的责任人未受到教育不放过，应采取的纠正预防措施未落实到位不放过）的原则，提高全体员工的质量意识和责任感，严格生产工艺纪律，做好质量事故的记录和统计分析工作。‎ ‎5.2 质量事故等级：‎ ‎ 质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：‎ 特大质量事故；重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。‎ A、特大质量事故：直接经济损失30000元以上（含30000元），或给公司声誉造成极其恶劣影响的质量事故。‎ B、重大质量事故的判定 a、造成直接经济损失在30000元以下10000元以上（含10000元）的；‎ b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的；‎ c、严重影响本公司形象的。‎ C、严重质量事故的判定 ‎ a、造成直接经济损失在10000元以下3000元以上（含3000元）的；‎ b、因质量问题造成顾客退货或拒收的；‎ c、对本公司整体形象造成严重不良影响的。‎ D、一般质量事故的判定 ‎ a、造成直接经济损失在3000元以下的；‎ b、因质量问题造成顾客投诉或拒收的；‎ c、对本公司整体形象造成不良影响的。‎ ‎5.3 质量事故的报告：‎ ‎5.3.1 公司实行质量事故报告制度，各单位在发生质量事故后，品管部应及时提报公司各领导。‎ ‎5.3.2 任何部门和个人对已发生的质量事故，不得隐瞒不报、虚报或故意拖延报告，违者给予小过处分。‎ ‎5.4 质量事故的调查：‎ ‎5.4.1 一般质量事故及质量问题，由发生事故的部门进行初步调查，报公司品质部及本部门领导。‎ ‎5.4.2 重大质量事故，由公司成立调查组对事故进行调查，报公司各领导。‎ 文件编号 页次 第6页 共6页 文件名称 质量绩效管理规定 版次/修订 ‎1/1‎ ‎5.4.3 特大质量事故，由公司各单位领导负责全权处理并按照有关规定进行调查。‎ ‎5.4.4 质量事故调查工作必须坚持实事求是，不违背公司规定为原则。‎ ‎5.4.5 事故调查要查明事故发生的原因、性质、过程、经济损失情况，确定事故责任，提出事故纠正和预防措施建议，按规定要求写出事故调查报告。‎ ‎5.4.6 调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况，索取有关材料，任何部门和个人如有阻挠、不配合、或者敷衍，违者给予记大过处分。‎ ‎5.4.7操作者、检验员、管理人员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，除经济上予以制裁外，视情况轻重，再给予不同的行政处分。‎ ‎5.5 质量责任：‎ 质量责任是指事故累计损失价值，为造成品质事故的本道工序和已完成生产各工序之和乘各工序件数单价之积再加原材料费用综合成本之和，作返工处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。具体计算由业务部、技术部协助品质部按公司成本核算办法执行。‎ 原则上，发生批量质量事故，除各相关责任人需接受行政处罚之外，其损失金额由涉事部门及员工共同承担30%，公司承担70%。‎ ‎5.5.1 由于工艺文件标准等相关文件错误造成的质量事故；直接责任人员承担15%，审核人员承担10%，领导责任承担5%。‎ ‎5.5.2 工艺出现差错：其质量责任由工艺制定人员承担15%，审核者承担10%，领导责任承担5%。‎ ‎5.5.3 操作者造成的质量事故：‎ A、操作者不执行制度或工作不负责所造成的事故操作者本人承担10%；直接监督者各承担15%，主管承担5%。‎ B、受命于领导或管理人员下达的错误操作指令进行作业的，造成的质量事故，下达指令者承担25%，其上级领导承担5%；‎ C、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应给予申请有奖励。（视情况定奖金额度）。‎ ‎5.5.4 检验人员造成的质量事故：‎ A、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负15%责任，直接领导者10%，部门领导承担5%；‎ B、过程中检验未发现严重或指 文件编号 页次 第6页 共6页 文件名称 质量绩效管理规定 版次/修订 ‎1/1‎ 产品质量不合格，流出后下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，待质量事故认定后根据实际情况检验员承担20%责任、直接领导承担5%，部门领导承担5%；‎ C、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责20%责任、待质量事故认定后根据实际情况直接领导承担5%，部门领导承担5%；‎ D、出厂后发现质量问题致客户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验人员负15%责任，直接主管承担10%责任，部门领导连带承担5%责任。‎ E、产品未检验盖合格章入库出货造成客户退货、索赔等质量事故。由仓库责任人和品质部直接责任人各承担15%。‎ ‎5.6 因设备（工、夹、模具、机器）故障造成的质量事故：‎ ‎5.6.1 因设备维修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担20%，直接使用部门承担10%。‎ ‎5.6.2 因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员承担10%，直接领导者15%，上级领导承担5%。‎ ‎5.6.3 明知设备有故障停用，如操作员擅自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如领导者错误指挥造成的质量事故，由指挥者负全部责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。‎ ‎5.7 因供应商/承包商、各车间转序来料不良造成的质量事故 ‎5.7.1 厂商来料不良品质部进料检验人员未检出，导致物料投入生产使用造成质量事故者，品质部检验人员承担15%的责任，品质部部门领导承担10%的责任，采购部部门领导承担5%的责任；‎ ‎5.7.2 来料不良品质部进料检验人员已检出，并通知采购部要求供应商进行整改，但供应商/承包商整改不力者，则采购部经办人员承担15%的责任，采购部部门领导承担10%的责任，品质部部门领导承担5%的责任。‎ 文件编号 页次 第6页 共6页 文件名称 质量绩效管理规定 版次/修订 ‎1/1‎ ‎5.8 厂商、承包商、各车间转序来料检验不良责任承担规定：‎ ‎ 5.8.1 责任考核及分摊表 类 别 品质允收指标 挑选使用 指标 挑选费用 标准 超标 指数 超标处理方式一 超标处理方式二 注塑来料 ‎≤3%‎ ‎≥3% ≤6%‎ ‎20元/1H/1人 ‎>6%‎ 退料 ‎1、生产急用时，生产与品质安排人员挑选，扣厂商或责任单位工时费用； 2、厂商或责任单位及时派人来挑选 五金来料 ‎≤5%‎ ‎≥5% ≤8%‎ ‎>8%‎ 电解来料 ‎≤5%‎ ‎≥5% ≤8%‎ ‎>8%‎ 金工来料 ‎≤4%‎ ‎≥4% ≤8%‎ ‎>8%‎ 炉焊来料 ‎≤4%‎ ‎≥4% ≤7%‎ ‎>7%‎ 抛光来料 ‎≤5%‎ ‎≥5% ≤8%‎ ‎>8%‎ 塑胶来料 ‎≤3%‎ ‎≥3% ≤6%‎ ‎>6%‎ 包装成品 以驻代检验合格为判定标准 A：包装车间指标准以驻代检验合格批次数为准，通过率≥90%。‎ B：凡达到超标指数的或更高不良比例的，均以质量事故论处，按以上第“5.5 质量责任”条款进行处理。‎ C：若影响到生产交货进度，报PMC部进行协调处理，必要时召开MRB会议，商讨处理方案及时效进程，交总经办审批后执行。‎ D：若连续三个批次抽检不良率都达标，则对相关车间主任及承包方及品管员各奖励30元及20元。‎ ‎5.9 质量奖励办法：‎ ‎ 公司鼓励全体员工群策群力,针对生产制造过程中影响品质的各种问题提出改善建议，以改善提案提报。经实行后取得明显效果者，对提案人采取按质量效益等级的大小进行质量奖励。质量效益等级按其重要性及取得的经济效益分为四级：‎ A级：重要的、创新性的，可行性强，经济效益高。每项提案发给500--1000元奖金。‎ B级：较重要的、改良性的，目的明确，有可行性，投入少，见效快。每项提案发给300--500元奖金。‎ C级：一般性的，针对解决个别问题，内容清楚，可操作性强。每项提案发给100--300元奖金。‎ D级：对现有正常管理或经营有所改善作用和效益较小，每项可提案发给奖金100元。‎ ‎ ‎